استاندارد HACCP چیست؟

HACCP از ابتدای حروف واژه ‌های: Hazard Analysis Critical Control Point  و به معنای: تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی می باشد که برای اولین بار در سال 1971 بطور رسمی در کنفرانس ملی حفاظت مواد غذایی آمریکا مطرح شد.

در آن زمان اکثر سیستم‌های ایمنی و کیفیت غذایی بر پایه آزمون محصول نهایی استوار بودند ولی این روش، مدل مناسبی برای اطمینان از سلامت تمامی غذاهای تولید شده نبود چرا که امکان آزمون تمامی محصول تولیدی وجود نداشت.

بنابراین برای رسیدن به سطح بالایی از اطمینان در مورد ایمنی موادغذایی یا تولید بدون نقص (zero defect)، برای اولین بار شرکت pillsbury  و با همکاری سازمان فضانوردی آمریکا (NASA) و آزمایشگاه‌های ارتش این کشور استاندارد HACCP را در سال 1973 بصورت یک برنامه اجرایی و عملیاتی معرفی نمودند.

در سال 1993 کمیسیون کدکس FAO/WHO دستورالعملهای اجرایی آن را پذیرفت و به دنبال آن در برخی کشورها تحت نظارت سازمان بهداشت جهانی کارگاه های آموزشی کاربردی برای آن برگزار گردید.

در ایران نیز از سال 1376 راهنمای استفاده از این سیستم تحت عنوان استاندارد شماره 4557 توسط مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تدوین و تایید شد.

مدت زیادی است که HACCP در صنایع غذایی مطرح بوده است اما در سال های اخیر این سیستم در صنایع بهداشتی، آرایشی و سایر صنایع مرتبط نیز کاربرد روزافزون یافته است.

HACCP یک سیستم منطقی بر مبنای کنترل و به منظور جلوگیری از بروز مشکلات با استفاده از مدیریت ایمنی موادغذایی می‌باشد.

بطور خلاصه HACCP از طریق بکارگیری چند مرحله ساده اجرا می‌شود که عبارتند از:

• محصول یا فرآیند خود را از ابتدا تا انتها مورد بازنگری قرار دهید؛
• نقاط احتمالی بروز خطر را مشخص کنید؛
• در نقاط مزبور کنترل مناسب را برقرار ساخته و اندازه‌گیری کنید؛
• تمام اطلاعات بدست آمده را ثبت و نگهداری کنید؛
• اطمینان حاصل کنید که کار این سیستم بطور مؤثر ادامه خواهد یافت.
• مزایای استقرار سیستم HACCP

Hazard Analysis Critical Control Point

HACCP که سیستمی علمی است، خطرات ویژه و اقدام های لازم برای کنترل آنها را، به منظور حصول اطمینان از ایمنی موادغذایی، شناسایی می نماید.

HACCP وسیله‌ای است برای ارزیابی خطرات و برقراری سیستم‌های کنترل که بیشتر بر پیشگیری تاکید دارد تا آزمون فرآورده‌های نهایی. این سیستم می‌تواند در طول زنجیره غذایی از تولیدکننده تا مصرف‌کننده نهایی بکار گرفته شود.

امتیازات این سیستم علاوه بر تامین ایمنی موادغذایی، عبارتند از: استفاده بهتر از منابع و پاسخ‌های سریعتر به مشکلات، همچنین بهره برداری از این سیستم در ارتقاء تجارت بین‌الملل از طریق افزایش اعتماد به ایمنی موادغذایی کمک شایانی می نماید.

جهت تضمین موفقیت در اجرای سیستم HACCP، نیاز به تعهد و درگیرشدن مدیریت و همچنین کار گروهی وجود دارد. این سیستم با سایر سیستم های مدیریت کیفیت مانند: ایزو 9000 و ایزو 14000 سازگار بوده و بهترین سیستم برای مدیریت ایمنی موادغذایی شناخته شده است.

مستندسازی و استقرار سیستم HACCP:

HACCP دارای 7 اصل اساسی زیر می‌باشد:

• اصل 1 – شناسایی و تجزیه و تحلیل خطر؛
• اصل 2 – مشخص کردن نقاط کنترل بحرانی؛
• اصل 3 – تعیین حد یا حدود بحرانی؛
• اصل 4 – برقراری سیستمی برای پایش و کنترل نقاط بحرانی؛
• اصل 5 – انجام عملیات اصلاحی در مواردی که پایش نشان دهد که نقطه کنترل بحرانی خاصی، تحت کنترل  نیست؛
• اصل 6 – تعیین روش هایی برای تایید این که سیستمHACCP  بطور کارا عمل می‌کند؛
• اصل 7 – مستند سازی همه روش ها و ثبت و بایگانی مناسب برای این اصول و کاربرد آنها.

قبل از استقرار سیستم HACCP و استفاده از این سیستم لازم است عملکرد آن بخش بر پایه اصول کلی بهداشت موادغذایی نظیر کدکس (codex) و آیین کار و قوانین مربوطه باشد. تعهد و الزام مدیریت برای اجرای سیستم ضروری می‌باشد و بهبود شرایط محیط و نحوه تولید و خطوط مربوطه با توجه به اصول پیش‌نیازی  (GMP (Manufacturing practice Good و (GHP (Good Hygiene Practice از ضروریات اجرای این سیستم می‌باشد.

قصد سیستم تمرکز بر کنترل نقاط بحرانی می‌باشد، در صورتیکه خطری که باید کنترل شود مشخص گردد اما نقطه بحرانی شناسایی نشود، تغییر طرح عملیات یا فرایند تولید ماده غذایی می بایست بررسی گردد.

هرگاه تغییراتی در فرآورده ، فرآیند و یا هریک از مراحل داده شود، باید کاربردHACCP مورد بررسی مجدد قرار گیرد.

حال چنانچه یک رستوران، کافی شاپ و یا یک کارخانه تولید کننده یا بسته بندی مواد غذایی بتواند الزامات استاندارد HACCP را پیاده سازی نماید، می تواند خطرات مربوط به مواد غذایی را ارزیابی نموده و همچنین روش هایی به منظور کنترل و پیشگیری خطرات احتمالی آنرا مشخص نماید و از بروز آن جلوگیری بعمل آورد.

طبقه بندی نوع و میزان ریسک آلودگی:

• مراحلی که در آن باید رابطه زمان و دما برای سالم سازی فراورده به دقت کنترل گردد. مانند استرلیزه/پاستوریزه کردن مواد غذایی.
• مراحلی که در انجماد محصول باید پیش از فرصت برای رشد میکروارگانیسم ها انجام گیرد.
• مراحلی که در آن میزان ph فراروده باید برای فرمولاسیون، گزینش نوع فرایند و تعدیل ph برای جلوگیری از رشد باکتری ها انجام شود.
• مراحلی که بداشت فردی و محیط دارای اهمیت زیادی برای حفظ سلامتی محصول می باشد.

در اجرای استاندارد HACCP، لازم است برای نقاطی که بحرانی بوده و دارای شرایط یکسانی نمی باشند کدهای قابل تفکیک و متفاوتی تعریف نمود، بنحوی که کد نمایانگر اختلاف و شرایط نقطه بحرانی باشند. به عنوان مثال در یک آشپزخانه یک رستوران که با گوشت قرمز، مرغ و ماهی سر و کار دارند چنین عمل می نمایند:

• CCP1: برای مرحله پوست کنی. چراکه در این مرحله به دلیل آلودگی شدید پوست، امکان انتقال آلودگی به عضله زیاد بوده و نمی توان آنرا محدود کرد.
• CCP2: برای مرحله مقدماتی شستشو بعد از جداکردن پوست که در آن باید آلودگی های مرحله اول برطرف شود.
• CCP3: شستشو موثر برای حذف باکتری ها با استفاده از عوامل شیمیایی کشنده باکتری ها مانند اسید استیک که برای کاهش بار میکروبی حاصل از مرحله پوست گیری و خارج کردن محتویات شکم ضروری می باشد.
• CCP4: برای مرحله خارج کردن محتویات شکم با حداقل آلودگی احتمالی.
• CCP5: شستشوی نهایی با آب محتوی مواد ضد عفونی کننده برای کاهش بار آلودگی.
• CCP6: سرد کردن سریع برای جلوگیری از رشد باکتری ها.
• CCP7: نگهداری گوشت و مراحل کنترل روزانه امور بهسازی محیط

مزایای استاندارد HACCP:

• ارزیابی و  بهبود مستمر سازمان
• ایجاد اعتماد در تولیدکنندگان، سهامداران، و تأمین‌کنندگان
• پیاده‌سازی کنترل خطرات و ایمنی غذا در سطح  ملی و بین‌المللی
• همراستا کردن HACCP با ایزو22000 به‌منظور بهبود سیستم‌های مدیریت ایمنی غذا
• مدیریت خطرات ایمنی غذا در زنجیره تولید

یک سناریو:

در یک رستوران گوشت تازه در فریزر یا سردخانه مرکزی نگهداری می گردد و در طول شب به صورت مقطعی برق قطع شده و دمای فریزر به بالای صفر افزایش می یابد.

در این حالت مواد از حالت انجماد خارج شده و دچار فساد می گردند. اما با شروع روز و وصل مجدد جریان برق، دوباره فریزر یا سردخانه شروع به کار کرده و مواد به حالت انجماد وارد می گردند.

در چنین حالتی و بدون اطلاع از قطع و وصل جریان برق، امکان دارد محصول نهایی رستوران که با مواد اولیه دچار فساد تولید می شوند باعث بروز مسمومیت غذایی مشتریان شده و به برند و کسب و کار رستوران صدمه جبران ناپذیری وارد نماید اما چنانچه هر یک از تجهیزات سردخانه دارای سیستم های منطبق با استاندارد HACCP  بوده و یا در رستوران سیستم HACCP مستقر باشد، مدیر مجموعه به صورت لحظه ای از عملکرد سردخانه یا فریزر خود آگاهی داشته با یک کنترل ساده می توانید از قطع شدن جریان برق، کاهش دما، خرابی فریزر یا سردخانه و… مطلع شود و نسبت به اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه اقدام نمایید.